지게차 제조업체가 맞춤형 설계를 위해 필요한 정보는 무엇입니까?

맞춤형 지게차 요구 사항을 충족하려면 다음 다섯 가지 정보 범주를 준비해야 합니다.

• 적용 및 부하 요구 사항

• 현장 및 환경 조건

• 전력 및 성능 사양

• 규제 및 안전 준수

• 예산 및 일정

사전에 모든 세부 정보를 제공하면 제조업체가 정확한 설계를 하고 신뢰할 수 있는 견적을 제시할 수 있습니다.

핵심 요약

• 적재물의 무게, 크기, 무게중심 등 자세한 적재 정보를 제공하여 지게차의 크기와 안전성을 적절하게 결정하십시오.

• 작업 공간의 폭과 바닥면적 등 현장 조건을 측정하여 제조업체가 작업 공간에 맞는 지게차를 설계할 수 있도록 하십시오.

• 정확한 견적을 받고 비용이 많이 드는 재설계를 방지하려면 예산, 일정 및 규정 준수 요구 사항을 사전에 알려주세요.

맞춤형 지게차 요구 사항: 용도 및 적재량

애플리케이션 및 부하 세부 정보는 모든 것의 기초를 형성합니다. 맞춤형 지게차 디자인제조업체는 지게차가 무엇을 어떻게 들어 올릴지에 대한 명확한 정보 없이는 마스트 크기를 정하거나, 캐리지를 선택하거나, 부착 장치를 추천할 수 없습니다. 따라서 이 항목은 맞춤형 지게차 요구 사항을 결정하는 출발점이며, 이후의 모든 결정은 여기에 제공된 수치에 따라 달라집니다.

지게차가 처리할 수 있는 작업

운송할 물품에 대한 명확한 설명부터 시작하십시오. 팔레트에 적재된 상자, 종이 롤, 드럼, 코일, 목재 또는 불규칙한 형태의 기계류 등 어떤 종류의 물품을 운송하는지 명시하십시오. 포장 방식 또한 설명해야 합니다. 수축 포장된 팔레트, 철사로 묶인 묶음, 강철 드럼은 각각 포크 접촉면과 클램핑력이 다르기 때문입니다. 제조업체는 이러한 설명을 바탕으로 설계 작업에 앞서 적합한 운반대 유형, 포크 종류, 부착 장치 종류를 선별합니다.

제조업체에게 다양한 작업 환경에 대한 현실적인 정보를 제공하십시오. 한 가지 제품만 한 가지 크기의 팔레트에 적재하는 경우, 그 사실을 명확히 밝히십시오. 한 교대 근무 시간 동안 다섯 가지 팔레트 크기와 세 가지 적재 유형을 번갈아 사용하는 경우, 각각을 모두 나열하십시오. 혼합 적재는 흔한 일이며, 이로 인해 포크 위치 조절 장치나 측면 이동 장치와 같은 조절 가능한 기능이 필요한 경우가 많습니다. 명확한 적재 환경 정보를 제공하면 맞춤형 지게차 요구 사항을 단일 최적 적재 조건이 아닌 실제 작업 환경에 기반하여 설계할 수 있습니다.

적재 중량, 치수 및 무게 중심

적재물의 무게만으로는 설계의 안정성을 보장할 수 없습니다. 적재물의 무게중심, 형상, 무게 분포, 위치 및 인양 지점 모두 안정성에 영향을 미칩니다. OSHA는 무게중심, 적재물의 위치, 무게 분포, 크기 및 형상을 동력 산업용 트럭의 안정성에 영향을 미치는 주요 요소로 규정하고 있습니다. 각 적재물의 최대 무게, 일반적인 무게 및 치수를 제공하고, 적재물 내부에서 무게가 실제로 어디에 위치하는지 명시하십시오.

지게차의 정격 용량은 지정된 하중 중심을 기준으로 합니다. 포크와 하중의 무게 중심 사이의 거리가 멀어질수록 실제 적재 용량은 감소합니다. 정격 용량 범위 내에서 하중의 무게 중심을 지게차의 중심선과 앞바퀴에 최대한 가깝게 유지해야 합니다. 무게 중심을 이동시켜 사용 가능한 용량을 줄이는 요인은 여러 가지가 있습니다.

• 들어올리는 높이가 높을수록 무게중심이 앞쪽과 위쪽으로 이동하여 안정성 피라미드 범위를 벗어날 가능성이 생기므로 적재 용량이 감소합니다.

• 부착물: 이러한 부착물은 무게를 증가시키고 하중 중심을 앞으로 이동시켜 하중 모멘트를 증가시키고 적재 용량을 감소시킵니다. 예를 들어, 측면 이동 장치는 3,000lb의 적재 용량을 2,700lb로 줄일 수 있습니다.

• 적재 길이: 적재 길이가 길어지면 적재물의 중심이 표준 24인치 정격을 초과하게 되어 전체 무게 중심이 앞으로 이동하고 적재 용량이 감소합니다.

• 하중 분산: 하중이 고르지 않으면 무게중심이 앞으로 또는 좌우로 이동하여 적재 용량이 감소하고 불안정해집니다. 가장 무거운 부분이 포크 면에 가장 가깝도록 하십시오.

• 휠 및 타이어 종류: 쿠션 타이어는 공기압 타이어보다 용량 유지력이 우수하며, 이중 또는 광폭 트레드 타이어는 더 넓은 접지면을 통해 용량을 증가시킵니다.

• 배터리 무게: 전동 지게차 균형을 유지하기 위해 배터리 무게에 의존하기 때문에 필요 이상으로 가벼운 배터리는 용량을 감소시키고 안전 문제를 야기합니다.

• 포크 마모: 포크 힐 두께가 10% 마모될 때마다 들어올리는 용량이 약 20% 감소합니다.

기본 계산은 간단합니다. 하중 모멘트는 무게에 앞 차축의 받침점에서부터의 거리를 곱한 값입니다. 하중 중심이 커질수록 적재 용량은 감소합니다. 안정성을 유지하려면 전체 무게 중심이 안정성 삼각형 또는 피라미드 내에 있어야 합니다. 가장 무거운 하중, 그 크기, 그리고 무게 중심 정보를 제조업체에 제공하면 엔지니어링 팀은 초기 설계 단계부터 트럭의 적재 용량을 정확하게 평가할 수 있습니다.

포크 너비, 간격 및 길이

포크 형상은 별도의 논의가 필요합니다. 너비, 간격, 길이는 각각 안정성과 하중 지지력에 영향을 미치며, 최적의 조합은 팔레트와 적재물에 따라 달라집니다. 표준 포크 너비는 등급별 관례를 따릅니다.

용도에 따라 더 넓거나 좁은 포크가 필요할 수 있습니다. 팔레트 진입 치수와 여유 공간 제약 조건을 제조업체에 알려 포크 너비가 적재물에 맞도록 하십시오.

포크 길이도 비슷한 패턴을 따릅니다. 표준 포크 길이는 42인치로, 2급 및 3급 화물에 적합하며 표준 팔레트를 뒤쪽으로 돌출시키지 않고 적재할 수 있습니다. 48인치 포크가 점점 더 보편화되고 있으며, 60인치와 72인치 포크는 장거리 운반에 많이 사용됩니다. 가장 긴 96인치와 120인치 포크는 일반적으로 15,000파운드 이상의 고용량 지게차에 사용됩니다. 포크는 적재물의 최소 3분의 2 이상까지 도달해야 운반 중 적절한 지지력과 안정성을 확보할 수 있습니다. 포크 연장부는 설치된 포크 길이의 150%를 초과해서는 안 되므로, 48인치 포크는 최대 72인치까지 연장할 수 있습니다. 일반 포크와 마찬가지로 연장부는 적재물 길이의 최소 3분의 2까지 도달해야 하며, 완전히 관통해서는 안 됩니다.

포크 간격 또한 매우 중요합니다. 적재물의 무게를 포크 중앙에 맞추고, 수동 또는 포크 위치 조절 장치를 사용하여 간격을 조정하여 무게를 고르게 분산시키십시오. 트럭을 선택하고 운행할 때는 다음 취급 단계를 따르십시오.

1. 지게차를 팔레트에 꽂기 전에 수평을 맞춰주세요.

2. 29 CFR 1910.178(o)(5)에 따라 포크를 가능한 한 하중 아래에 놓으십시오.

3. 포크를 하중 아래로 완전히 밀어 넣어 하중 길이의 최소 2/3 이상까지 나오도록 하십시오.

4. 팔레트가 빽빽하게 쌓여 있는 경우 포크가 반대편으로 튀어나오지 않도록 하십시오.

5. 포크 사이에 적재물의 무게 중심을 맞추고 무게가 고르게 분산되도록 조정하십시오.

6. 29 CFR 1910.178(o)(5)에 따라 하중을 안정시키기 위해 마스트를 조심스럽게 뒤로 기울이십시오.

7. 중심이 맞지 않는 하중은 전복 위험이 높아지므로 특히 주의해서 다루어야 합니다.

29 CFR 1910.178(o)(6)에 따라, 적재물을 집거나 내려놓을 때를 제외하고는 포크를 올린 상태에서 앞으로 기울이지 마십시오. 적재물을 쌓거나 층층이 쌓을 때는 적재물이 안정될 정도로만 뒤로 기울이십시오. 최대 정격 용량에 가까운 적재물의 경우, 마스트를 뒤로 기울이고 가장 무거운 부분을 캐리지에 밀착시킨 후 마스트를 뒤로 기울인 상태로 이동하십시오. 적재물을 쌓아 올릴 때는 마스트를 조심스럽게 앞으로 기울이십시오. 적재물을 앞으로 기울이면 적재물 이동 거리가 늘어나고 안정성이 떨어지므로 절대로 앞으로 기울이지 마십시오. 이러한 작동 규칙은 설계 선택에도 영향을 미치며, 제조업체는 안전한 취급을 용이하게 하기 위해 특정 캐리지 또는 포크 구성을 권장할 수 있습니다.

부착물 및 특별 취급 필요 사항

부착 장치는 용량 계산 방식을 바꾸므로 제조업체는 맞춤형 지게차 요구 사항의 일부로 이를 평가해야 합니다. 업계에서 주는 다음 경고를 고려하십시오.

"모든 지게차는 특정 조건에서 정격 용량을 가지고 있습니다. 부착물을 추가하면 이러한 조건이 변경될 수 있습니다. 부착물은 자체 무게를 더하고 적재 중심을 앞으로 이동시킬 수 있습니다. 결과적으로 지게차의 실제 사용 용량이 감소할 수 있습니다... 특정 지게차, 부착물 및 적재 구성에 대해 정확한 허용 용량을 설정해야 합니다."

일반적인 부착 장치는 광범위한 취급 작업을 지원합니다.

특수한 취급이 필요한 경우, 보다 전문적인 장비가 요구되는 경우가 많습니다.

어태치먼트는 지게차의 원래 설계에 포함되지 않고 포크 캐리지에 영구적으로 장착되는 추가 부품입니다. 따라서 포크 프레임과 포크는 특정 적재 작업 요구 사항에 맞게 맞춤 제작되는 경우가 많습니다. 특수 작업에는 표준 포크 대신 핀형, 샤프트 장착형, 후크형 또는 롤러형 포크와 같은 특수 포크 유형이 필요할 수 있습니다. 어태치먼트를 추가하면 자체 무게가 발생하고 적재 중심이 앞으로 이동하여 지게차의 가용 용량이 감소할 수 있습니다. 어태치먼트는 지게차의 캐리지 또는 포크에 적합해야 하며 압력, 유량 및 제어 측면에서 유압 시스템과 호환되어야 합니다. 물리적으로 맞는다고 해서 반드시 승인되거나 안전한 어태치먼트는 아니므로 전체 조합의 정격 용량을 정확히 확인해야 합니다. 사용하려는 모든 어태치먼트의 이름을 제조업체에 알려주면 제조업체는 전체 구성에 맞춰 캐리지, 유압 시스템 및 용량 정격을 설계할 수 있습니다.

현장 및 환경 조건

건물과 마당의 환경은 적재물만큼이나 지게차의 성능을 좌우합니다. 넓은 창고 통로에 적합한 지게차가 좁은 통로에는 맞지 않을 수 있으며, 실내 작업에 최적화된 설계가 냉동 창고나 자갈밭에서는 부적합할 수 있습니다. 제조업체에 현장의 물리적 특성을 알려주면 엔지니어링 팀이 지게차가 실제로 사용될 공간에 맞춰 치수, 밀폐성, 부품 내구성 등을 최적화할 수 있습니다.

통로 폭, 바닥 표면 및 머리 위 여유 공간

누구와 이야기하기 전에 먼저 통로 폭을 측정하십시오. 통로 폭은 건물에서 사용할 수 있는 지게차 종류를 결정하는 중요한 요소이며, 이 수치는 절대 변경할 수 없습니다. 아래 표는 통로 종류, 통로 폭, 그리고 일반적인 지게차 종류 간의 표준적인 관계를 보여줍니다.

각 범주마다 장단점이 있으며, 적합한 유형은 보관 목표에 따라 달라집니다.

• 넓은 통로는 표준형 카운터밸런스 트럭을 수용할 수 있습니다. 이를 통해 손쉬운 기동성, 사고 위험 감소, 장비 및 작업 흐름 전반에 걸친 유연성을 확보할 수 있습니다. 다만, 통로가 바닥 공간을 차지하기 때문에 적재 밀도는 낮아집니다.

• 좁은 통로는 리치 트럭과 이중 적재 리치 트럭에 적합합니다. 제한된 공간을 효율적으로 활용하여 더 높은 적재 용량을 확보할 수 있습니다. 다만, 특수 장비 사용, 높은 초기 비용, 그리고 추가적인 운전 교육이 필요합니다.

• 매우 좁은 통로(VNA)는 다음에 의존합니다. VNA 지게차 와이어 레일이나 광학 유도 시스템과 같은 안내 시스템을 통해 충돌을 방지합니다. 작은 공간에서 최대의 저장 밀도를 얻을 수 있습니다. 특수 장비 및 인프라에 상당한 투자를 해야 합니다.

바닥 표면 상태 또한 매우 중요합니다. 표면 유형(밀봉 콘크리트, 마모된 콘크리트, 아스팔트, 자갈 또는 도크 플레이트)과 함께 줄눈 간격, 균열, 경사 및 경사로 여부를 보고하십시오. 쿠션 타이어는 매끄러운 실내 바닥에 적합하고, 공기압 타이어는 거친 실외 지면에 적합합니다. 제조업체는 이러한 세부 정보를 사용하여 타이어 유형, 서스펜션 및 하부 보호 장치를 지정합니다.

상부 여유 공간은 마스트 선택에 있어 엄격한 제한 요소입니다. 트럭이 이동할 모든 구역에서 가장 낮은 장애물(출입구 상단, 스프링클러 헤드, 랙 빔, 메자닌 가장자리, 조명 기구 등)의 높이를 측정해야 합니다. 3단 마스트는 더 높이 올라갈 수 있지만 접었을 때의 높이가 증가하며, 접힌 상태에서도 경로상의 모든 출입구를 통과해야 합니다. 필요한 최대 높이와 ​​통과해야 하는 최소 여유 공간을 제조업체에 알려주시면 두 가지 조건을 모두 충족하는 마스트를 선택해 드립니다.

실내, 실외 및 극한 환경 요인

트럭이 주로 어디에서 사용되는지 제조업체에 알려주십시오. 실내 전용 트럭은 깨끗한 공기 흐름과 표준 방수/방진 기능이 필요합니다. 건조한 창고와 습기가 많은 하역장을 오가는 트럭은 다른 수준의 밀폐가 필요합니다. 비, 먼지 또는 세척 환경에서 작동하는 트럭은 밀폐형 구조, 밀봉형 연결부 및 부식 방지 마감이 필요합니다.

극한 온도는 설계에 특정한 변화를 가져옵니다. 냉동고나 저온 저장고에서는 온도 범위, 트럭이 내부에 머무르는 시간, 그리고 따뜻한 공기 속으로 나오는지 여부를 보고해야 합니다. 저온은 배터리 화학 성분, 유압유 점도, 강철의 취성에 영향을 미치므로 제조업체는 저온 등급 부품, 가열식 배터리 시스템, 운전실 밀폐 장치 등을 지정할 수 있습니다. 주조 공장, 제철소 및 기타 고온 환경에서는 주변 열, 복사열원, 스파크 또는 슬래그 노출 여부를 보고해야 합니다. 설계 대응에는 열 차폐, 고온 유압 시스템, 내화 재료 등이 포함될 수 있습니다.

위험 지역은 추가적인 고려 사항을 요구합니다. 작업 현장에 가연성 증기, 분진 또는 섬유질이 있는 경우, 제조업체가 적절한 보호 기준에 맞춰 트럭을 설계할 수 있도록 해당 분류를 명시해야 합니다. 부식성 화학 공장, 식품 가공 세척 구역, 염분에 노출된 해안 작업장 등은 각각 고유한 재질 및 코팅 선택이 필요합니다. 작업 환경을 정확하게 설명하면 제조업체는 해당 환경에서도 견딜 수 있는 트럭을 제작할 수 있습니다.

작업 주기 및 작동 시간

작업 사이클은 전력 용량을 산정하고 부품 수명을 예측하는 데 가장 유용한 지표입니다. 정격 적재 용량이 동일한 두 대의 지게차라도 필요한 배터리는 매우 다를 수 있습니다. 주요 변수로는 교대 근무 시간, 하루 교대 근무 횟수, 충전 가능 시간, 주행 거리, 리프트 횟수, 리프트 높이, 경사도, 가속 빈도, 속도 및 공회전 시간 등이 있습니다. 단거리 창고용 지게차와 장거리 산업용 지게차는 에너지 소비량이 매우 다르므로 배터리 선택은 단순히 적재 용량(톤)만을 기준으로 하기보다는 측정되거나 현실적으로 모델링된 작업 사이클 데이터를 기반으로 해야 합니다.

아래 표는 일반적인 임무 패턴을 설계 우선순위에 따라 나타낸 것입니다.

충전 가능 시간은 에너지 수요만큼이나 중요한 결정 요소입니다. 단일 교대 근무 트럭은 야간 충전을 위한 충분한 가동 중지 시간을 확보할 수 있습니다. 하지만 2~3교대 근무 트럭은 회복 시간이 훨씬 짧기 때문에 설계에 더 많은 가용 배터리 에너지, 기회 충전, 더 높은 충전기 출력, 예비 배터리 또는 수정된 차량 운영 계획이 필요할 수 있습니다. 배터리 용량은 교대 근무당 에너지뿐만 아니라 일일 총 에너지 처리량을 기준으로 결정해야 합니다. 또한 엔지니어는 배터리와 충전기가 셀, BMS, 커넥터 또는 열 제한을 초과하지 않고 의도된 충전 및 방전 패턴을 반복할 수 있는지 확인해야 합니다.

온도는 가용 전력, 충전 수용 능력, 전압 거동, 노화 및 보호 한계에 영향을 미칩니다. 열 설계는 주변 온도, 태양 노출, 인근 열원, 밀폐 상태, 공기 흐름 또는 액체 냉각 경계, 모듈 간 온도차, 반복적인 고전류 발생으로 인한 열 등을 고려해야 합니다. 특히 실외 리튬 배터리 시스템의 경우 저온 충전 한계가 중요하며, 이 경우 BMS 및 충전기와 통합된 가열 전략이 필요합니다. 감속 또는 저속 주행 시 에너지가 DC 시스템으로 되돌아오는 경우, 배터리 팩과 BMS는 실제 충전 상태 및 온도에서 예상되는 회생 전류를 수용해야 하거나, 차량이 해당 에너지를 다른 방식으로 관리해야 합니다.

수명 주기 수치는 실제 사용 환경과 유사한 시험 조건에서만 의미를 갖습니다. 방전 심도, 충전 속도, 방전 속도, 셀 온도, 수명 종료 기준, 휴지 시간 등 모든 요소가 보고된 수치에 영향을 미칩니다. 실제 운영 환경에서의 가동 시간은 실험실 시험 결과뿐만 아니라 충전기 가용성, 유지보수, 배터리 교체, 진단 접근성, 예비 부품, 운전자의 충전 습관, 고장 복구 시간 등 다양한 요인에 따라 달라집니다. 따라서 정확한 총비용 비교에는 배터리 및 충전기 비용, 설치비, 시설 전력비, 예비 배터리, 취급 장비, 유지보수비, 가동 중지 시간, 예상 에너지 처리량, 교체 계획 등이 모두 포함되어야 합니다.

듀티 사이클은 주행 거리, 하중, 리프트, 경사도, 속도, 공회전 시간 및 동시 작동을 모두 포함하며, 배터리를 실제 차량 사용 환경과 연결합니다.

전력, 성능 및 규정 준수

전원 공급 방식 및 성능 사양

전기, 디젤, LP 가스 또는 기타 동력원 중 원하는 것을 제조업체에 알려주고 그 이유를 설명하십시오. 그런 다음 작업에 필요한 성능 수치를 제공하십시오. 리프트 높이, 주행 속도, 리프트 속도 및 등판 능력은 트럭의 작업 범위를 정의하며, 각 값은 모터, 마스트 및 유압 장치 선택에 영향을 미칩니다. 아래 표는 실제 모델 라인업에서 이러한 사양이 어떻게 나타나는지 보여줍니다.

이 수치는 하중 중심이 24인치일 때를 기준으로 합니다. 설계를 최종 확정하기 전에 제조업체에 최신 사양을 확인하십시오.

규제 및 안전 준수 요건

규정 준수 여부는 트럭 운행 지역에 따라 다릅니다. 아래의 규정들을 제조사와 함께 검토하십시오.

용량이나 안전 작동에 영향을 미치는 모든 변경 사항은 체계적인 절차를 거쳐야 합니다.

1. 개조를 하기 전에 제조업체의 사전 서면 승인을 받으십시오.

2. 개정된 잔여 용량을 반영하여 용량 명판과 표시를 업데이트하십시오.

3. 배송 전에 모델명, 일련번호, 마스트 유형 및 승인된 부착물을 확인하십시오.

4. 사용 설명서와 경고 라벨을 현지 언어로 제공하십시오.

5. 개조된 트럭 운전자를 교육하고 최소 3년마다 재평가를 실시하십시오.

6. 근무 시작 전 점검을 문서화하고 안전하지 않은 장비는 사용을 중단하십시오.

7. 시설 변경, 새로운 부착물 설치 또는 사고 발생 후 위험을 재평가하십시오.

CE 마크와 OSHA는 서로 다른 법적 맥락에서 적용됩니다. CE 마크는 유럽 경제 지역(EEA)의 제품 적합성을 다루는 반면, OSHA는 미국의 작업장 안전을 규제합니다. 규정 준수는 여러 단계로 이루어져 있습니다. 트럭이 ISO 안전 원칙을 준수하고 CE 마크를 부착했으며 OSHA 작업장 기준에 부합하더라도, 각 운행 시에는 문서 검토, 현장 조건 확인, 운전자 교육, 법적 의무 준수 등 현지 상황에 맞는 검토가 필요합니다.

예산, 일정 및 물량 예상치

예산 범위, 필요한 납기일, 주문 수량을 명시해 주십시오. 수량은 금형 제작, 가격 책정 및 생산 일정에 영향을 미칩니다. 정확한 예산과 납기일을 알려주시면 제조업체는 추후 비용이 많이 드는 재설계 없이 고객의 요구 사항을 충족하는 설계를 제안할 수 있습니다.

완벽한 정보 패키지를 제공하면 설계 주기를 단축하고 비용이 많이 드는 수정 작업을 방지할 수 있습니다. 적재량, 현장 조건, 전력, 규정 준수 및 예산 정보는 최종 설계 및 견적에 큰 영향을 미칩니다. 제조업체와 첫 상담을 하기 전에 맞춤형 지게차에 필요한 모든 세부 정보를 준비하십시오.

자주 묻는 질문

맞춤형 지게차 제조업체에 연락하기 전에 무엇을 준비해야 할까요?

적재 중량, 무게중심 데이터, 통로 측정값, 리프트 높이, 선호하는 동력, 규제 준수 시장, 예산 범위 및 목표 납기일을 모두 준비하십시오. 이 모든 정보를 포함하면 설계 및 견적 작업 시간을 단축할 수 있습니다.

맞춤형 지게차 견적을 정확하게 받으려면 어떤 세부 사항이 가장 중요합니까?

적재량 데이터는 모든 후속 결정의 핵심입니다. 최대 중량, 적재물 크기 및 무게중심 위치를 제공하십시오. 이러한 수치는 용량 등급, 마스트 선택 및 부착물 호환성을 결정하는 데 중요합니다.

부착 장치는 맞춤형 지게차 요구 사항을 어떻게 변경합니까?

부착 장치는 무게를 증가시키고 하중 중심을 앞으로 이동시켜 사용 가능한 용량을 감소시킵니다. 제조업체가 캐리지, 유압 장치 및 용량 명판을 정확하게 평가할 수 있도록 계획된 모든 부착 장치를 목록에 기재하십시오.